Produkcja

1. Zdejmowanie miary
Pomiary zawsze pobieramy od osoby stojącej, gdy stopy są naturalnie obciążone, czyli odrobinę szersze niż podczas siedzenia. Mierzymy obie stopy, gdyż mogą się nieco różnić wielkością. W razie stwierdzenia płaskostopia wnętrze przyszłych butów lekko zmodyfikujemy aby zmiejszyć deformację stopy. Uwzględniamy wszystkie życzenia dotyczące kształtu przyszłych butów.

2. Szykowanie kopyt
Drewniane kopyta są indywidualnie przygotowywane do każdego zamówienia. Do ich wykonania używamy bezsęcznego drewna grabowego. Wstępne formowanie prawideł odbywa się na kopiującej maszynie tokarskiej. Następnie majster, używając wyłącznie narzędzi ręcznych, nadaje kopytom ostateczny kształt. Od precyzji wykonania tej czynności zależy efekt pracy wielu osób i ostateczne dopasowanie butów.

3. Krojenie cholewek
Gotowe kopyta wraz z wybraną przez klienta skórą otrzymuje cholewkarz, specjalista od szycia wierzchów z miękkiej skóry. Do niego należy przygotowanie szablonów oraz wycięcie w skórze elementów cholewek, które po zszyciu muszą być perfekcyjnie dopasowane do kopyt. 

4. Ćwiekowanie
Wilgotne cholewki naciągane są na kopyta. Czynność ta powtarzana jest kilka razy, aby skóra była maksymalnie rozciągnięta i idealnie przylegała do drewna. W międzyczasie szykowane są inne skórzane elementy buta: brandzle, zakładki i podnoski. 

 5. Szycie pasów
Do wszywania pasów używamy przędzy konopnej lub lnianej, skręcanej z kilku nitek w dratwę i impregnowanej pszczelim woskiem. W oba końce prawie trzymetrowej dratwy wkręcona jest szczecina dzika, służąca do łatwiejszego przeciągania jej podczas szycia przez warstwy skórzanej podeszwy.

 6. Dublowanie
Polega na mocnym łączeniu dratwą pasa z podeszwą. Poprawne wykonanie wszycia pasów i dublowania jest niezbędne dla trwałości butów oraz warunkiem aby zasadnym było nazwanie buta „szytym ręcznie”. 

7. Zbijanie obcasów
Po wyschnięciu skóry podeszwowej buduje się obcasy. W butach męskich są to warstwy twardej skóry grubości 3 - 4 mm, sklejane i zbijane drewnianymi kołkami. Ostateczny kształt obcasa nadaje się nożem, raszplą i papierem ściernym.

8. Wykańczanie
Teraz przystępujemy do wykończania butów. Wszystkie płaskie powierzchnie spodniej części butów są przy użyciu drobnoziarnistego papieru idealnie wygładzane i barwione wodną bejcą na pożądany kolor. Po wyschnięciu następuje „wypalanie” czyli impregnacja i nabłyszczanie woskiem na gorąco. Służą do tego narzędzia zwane kulisami, nagrzewane do temperatury około 200 st. C. Po tej czynności buty na kopytach odstawia się do zupełnego wyschnięcia na kilka dni. 

9. Polerowanie
Buty przed ostatecznym polerowaniem są zdejmowane z kopyt, które zostają zastąpione drewnianymi prawidłami. Do nadawania skórom licowym wysokiego i trwałego połysku najlepsze są tradycyjne pasty w metalowych puszkach. Pastę aplikujemy przy pomocy kawałka waty, którą w ostatniej fazie polerowania lekko moczymy w wodzie.

zdejmowanie-miary.jpg
Zdejmowanie miary

pasowanie-kopyt.jpg
Szykowanie kopyt

krojenie-cholewek.jpg
Krojenie cholewek

szycie.jpg
Szycie cholewek

cwiekowanie.jpg
Ćwiekowanie

zbijanie-obcasow.jpg
Szycie pasów

dublowanie.jpg
Dublowanie

wykanczanie1.jpg
Zbijanie obcasów

wykanczanie2.jpg
Wykańczanie

polerowanie.jpg
Polerowanie